1. Rohstoffvorbereitung
Materialauswahl:Das Hauptmaterial ist fast immerPolypropylen (PP)oder manchmalPolystyrol (PS). Diese Kunststoffe werden ausgewählt, weil sie:
Dauerhaft:Hält UV-Strahlung im Freien (wenn UV{0}}stabilisiert wird), Feuchtigkeit und physischer Handhabung stand.
Flexibel:Hat etwas Nachgiebigkeit, damit die Sämlinge vom Boden „herausgedrückt“ werden können, ohne dass die Schale zerbricht.
Kostengünstig-:Relativ kostengünstig und leicht zu formen.
Recycelbar:Viele Hersteller verwenden recycelten Kunststoff (post{0}}aus Post- oder Post{1}}Consumer) als Teil ihres Rohstoffmixes.
Materialform:Der Kunststoff wird oft als kleine Pellets oder Granulat geliefertHarz.
Farbstoff:Den natürlichen Kunststoffpellets wird Masterbatch (eine konzentrierte Mischung aus Pigment und Trägerharz) zugesetzt, um der Schale ihre endgültige Farbe zu verleihen (normalerweise schwarz, was gut für die Bodenwärme und UV-Beständigkeit ist).
2. Der Kernherstellungsprozess: Spritzgießen
Dies ist ein hochvolumiger, automatisierter Prozess.
Schritt 1: Füttern und Schmelzen
Die Mischung aus Kunststoffgranulat und Farbstoff wird aus einem großen Trichter in den Zylinder der Spritzgießmaschine geleitet.
Im Inneren des Laufs dreht sich eine große hin- und hergehende Schnecke und bewegt die Pellets vorwärts.
Während sie sich bewegen, werden sie durch elektrische Bänder rund um das Fass erhitzt, bis sie zu einer geschmolzenen, viskosen Flüssigkeit werden (etwa 200–300 Grad / 392–572 Grad F).
Schritt 2: Injektion
Die Schraube fungiert als Kolben. Es schiebt sich schnell vorwärts und spritzt eine präzise Menge des geschmolzenen Kunststoffs unter hohem Druck (zwischen 500 und 20.000 psi) in einen dicht verschlossenen, gekühlten BehälterSchimmel(oderWerkzeug).
Schritt 3: Die Form - Das Herzstück des Prozesses
Bei der Form handelt es sich um ein maßgeschneidertes -Werkzeug aus gehärtetem Stahl, das genau auf die umgekehrte Form der Setzlingsschale zugeschnitten ist. Es besteht aus zwei Hälften:
Die „A“-Seite (Hohlraum):Bildet die obere, offene Seite der Schale und der Zellen.
Die „B“-Seite (Kern):Bildet die komplizierten Details am Boden des Tabletts, einschließlich der Ablauflöcher, Verstärkungsrippen und Beschriftungen.
Das Erstellen der Entwässerungslöcher erfordertKernstifte. Dies sind dünne, stabartige Komponenten in der Form, die die Löcher in jeder Zelle erzeugen. Der Kunststoff umfließt sie.
Die Form ist an ein Kühlsystem angeschlossen, das Wasser oder Öl zirkulieren lässt, um den Kunststoff schnell zu verfestigen.
Schritt 4: Abkühlen und Erstarren
Der geschmolzene Kunststoff wird in der kühlen Form unter Druck gehalten (Verweilzeit). Dadurch kann der Kunststoff die Form vollständig ausfüllen und dann erstarren, wobei er die exakte Form der Kavität und des Kerns annimmt.
Schritt 5: Auswurf
Nach einer eingestellten Abkühlzeit öffnet sich die Form.
Auswerferstifte, in die Form eingebaut, schieben Sie die jetzt-feste Kunststoffschale nach vorne und schieben Sie sie vorsichtig aus dem Formhohlraum.
Oft greifen Roboter oder automatisierte Arme hinein, um das fertige Tablett zu entnehmen und es auf ein Förderband zu legen, um Verformungen zu vermeiden, solange es noch warm ist.
Schritt 6: Recycling von Anguss- und Angusskanälen
Die Form verfügt über Kanäle (Angusskanäle und einen Anguss), die es dem Kunststoff ermöglichen, von der Düse der Spritzgießmaschine in den Formhohlraum zu fließen. Dieser überschüssige Kunststoff verfestigt sich zusammen mit dem Teil.
Dieses überschüssige Material wird in der Regel automatisch von der fertigen Schale abgeschnitten und in den Trichter zurückgeführt, wo es erneut{0}gemahlen und-verwendet wird, wodurch der Abfall minimiert wird.
3. Post-Verarbeitung und Qualitätskontrolle
Beschneiden:Alle verbleibenden Grate (dünne Kunststoffstücke, die in die Nähte der Form eingedrungen sind) werden entfernt.
Stapeln:Die Tabletts sind so konzipiert, dass sie für eine effiziente Lagerung und einen effizienten Versand ineinander gesteckt oder gestapelt werden können. Sie werden automatisch zu hohen Stapeln gestapelt.
Qualitätskontrolle (QC):Während des gesamten Prozesses werden Qualitätskontrollen durchgeführt:
Maßprüfungen:Stellen Sie sicher, dass Zellgröße, Gesamtlänge/-breite und Wandstärke korrekt sind.
Gewichtskontrolle:Wiegen von zufällig ausgewählten Schalen, um sicherzustellen, dass die richtige Menge Kunststoff verwendet wurde.
Sichtprüfung:Prüfung auf Mängel wie unvollständige Füllung (kurze Schüsse), Verfärbungen oder Verwerfungen.
Funktionstest:Stellen Sie sicher, dass die Ablauflöcher frei sind und dass die Tabletts ordentlich gestapelt werden können.
4. Verpackung und Versand
Die gestapelten Tabletts werden, meist mit Kunststoff-Stretchfolie oder Umreifungsband, zu einer stabilen Einheit gebündelt.
Anschließend werden sie in große Kartons oder direkt auf Holzpaletten verpackt und an Händler, Baumschulen und Agrarlieferanten verschickt.
Alternative Herstellungsmethoden
Während bei Standard-Kunststoffschalen das Spritzgießen vorherrschend ist, gibt es auch andere Methoden:
Thermoformen:Wird für einfachere, dünnere Tabletts verwendet. Eine Kunststofffolie wird erhitzt, bis sie biegsam ist, und dann über einer Form vakuum-geformt. Dies ist bei Einwegschalen üblich, die im {{3}großen Gartenbau verwendet werden. Es ist im Allgemeinen kostengünstiger für die Werkzeuge, kann jedoch zu einem weniger langlebigen Produkt führen.
Zellstoffformung (biologisch abbaubare Schalen):Für umweltfreundliche Tabletts wird eine Aufschlämmung aus recyceltem Papierzellstoff (oder anderen Fasern wie Bambus) unter Vakuum in eine Siebform gesaugt. Das Wasser wird entfernt, das Fruchtfleisch erhitzt und in eine feste, biologisch abbaubare Schale gepresst. Dieser Prozess unterscheidet sich stark vom Kunststoffformen und ähnelt der Herstellung von Eierkartons.
